Современное приборное производство изделий электронной техники — это сложный организм, управление которым невозможно без Цифровой системы управления (ЦСУ). Использование системы позволяет сократить цикл освоения выпуска новых изделий до нескольких месяцев и быстро проводить обновление модельного ряда, обеспечивая высокое качество продукции и соблюдение требуемых объемов и сроков производства, т. е. серьезное конкурентное преимущество. Это возможно, если в ЦСУ автоматизированы функции технологической подготовки производства и контроля проведения изменений конструкторской и технологической документации; контролируется движение ТМЦ, реализована функция прослеживаемости и контроля производства; присутствуют модули планирования и управления производством и закупками. Применение иностранных программных продуктов и до настоящего времени было затруднительно из-за отсутствия готовых решений, не требующих длительной доработки и адаптации под российское производство. А сейчас, принимая во внимание актуальный вектор на применение отечественного программного обеспечения (в том числе ОС и СУБД), использование иностранных программных продуктов становится и не всегда возможным. Речь идет о повышении информационной безопасности предприятий и снижении возможных рисков от использования программных продуктов с закрытым кодом и возможными «закладками».
Внедрение Цифровой системы управления: панацея или дополнительные проблемы в сложное время?
Учитывая экономическую и политическую ситуацию в стране и мире, многие предприятия испытывают трудности с приобретением технологического оборудования для технического перевооружения и повышения производительности и эффективности производства. Существуют ли еще способы увеличить отдачу от производства, кроме обновления парка оборудования? Ведь современное оборудование есть у многих, но далеко не все предприятия работают эффективно.
Наряду с этим в период экономического кризиса остро встают вопросы экономической эффективности производства и оптимизации затрат, в первую очередь, на ФОТ и комплектующие:
Можно ли считать, что внедрение цифровой системы управления производством — это эффективный способ решить самые критичные для предприятия проблемы? Давайте разберемся.
Опыт разработки и внедрения программных продуктов ООО «Остек-Инжиниринг» позволяет положительно ответить на этот вопрос и утверждать, что можно получить первые результаты уже через 2-3 месяца после начала работы над проектом внедрения цифровой системы. Конечно, если это не глобальный проект по внедрению информационной системы масштаба предприятия «с нуля» длительностью 1-2 года, а готовый проверенный программный продукт, разработанный специально для предприятий отрасли, с помощью которого можно оперативно решить самые актуальные для конкретного производства проблемы.
Необходимость проведения автоматизации производства должна созреть в сознании каждого руководителя. Он должен понять, что автоматизация управления — жизненная необходимость, без внедрения которой невозможно дальнейшее развитие. При этом руководитель должен возглавить этот процесс.
Действительно, для профессионалов, связанных с управлением производством, совершенно очевидно, что управлять современным приборным заводом, имеющим в своем составе до 30 различных технологических переделов и участвующих в выпуске подавляющего большинства выпускаемой продукции, без современной системы управления не просто неэффективно, но и невозможно. Физически невозможно. Давайте представим стандартную ситуацию перед запуском очередного наряд-заказа, при которой нужно только проверить, что изделие будет выпускаться в соответствии с последними изменениями конструкторской документации. Если в выпуске прибора задействованы 4...5 цехов (сборочно-монтажный цех, участок производства жгутов, механообрабатывающий участок, участок покраски и цех финишной сборки), такая операция не является сложной, особенно при ограниченной номенклатуре выпускаемой продукции. Совсем другое дело, если в производственных цепочках задействованы 10…15 производственных переделов (например, в дополнение к упомянутым: цех производства печатных плат, участок изготовления подложек по тонкоплёночной технологии, участок сборки гибридных схем, участок производства пластмассовых деталей, участок производства резиновых деталей, участок изготовления моточных изделий). Нужно учитывать, что кроме процесса проверки проведения изменений в соответствии с извещениями, необходимо проконтролировать также и корректировку технологической документации, технологической оснастки и управляющих программ. Так, например, при изменении только размера одного чип-резистора изменения коснутся:
При этом упустить что-либо и забыть откорректировать по одной из перечисленных выше статей — ничего не стоит.
Система Logos — это отечественный программно-аппаратный комплекс для приборостроения, который позволяет:
Вечный вопрос: «курица или яйцо» или как правильно внедрять Цифровую систему управления производством
Можно выделить два диаметрально противоположных подхода к автоматизации производственных предприятий.
Первый и наиболее часто встречающийся — адаптация или создание программного продукта под конкретное предприятие. Данный вариант приемлем для компаний с четко выстроенными последовательными и логичными бизнес-процессами и документооборотом: наличием актуальных действующих регламентов или стандартов (например, СМК). Как правило, работа начинается с аудита и описания бизнес-процессов и документооборота для формирования Технического задания на разработку или адаптацию ПО.
Однако, если на предприятии нет целостного, четко сформулированного и зафиксированного, видения бизнес-процессов, а информационные потоки и документооборот имеют признаки хаотичности или избыточного дублирования, то все проблемы будут зафиксированы и воспроизведены в создаваемой информационной системе.
Подобного рода ситуации свойственны предприятиям, находящимся, например, в ситуации перманентной реорганизации, имеющим богатую историю внедрения различных схем документооборота и преобразований или последствия неоконченного внедрения различных регламентов, частично использующим формы документации из различных стандартов.
Разработчику программных продуктов невыгодно инициировать на предприятии процесс переосмысления и структурирования бизнес-процессов, так как это затягивает проект. К тому же немногие разработчики имеют необходимый опыт и сильную экспертизу в автоматизируемой области, чтобы перед началом работы по созданию ПО выявить указанные проблемы и дать заключение о необходимых корректировках в организации процессов на предприятии. Поэтому представители компаний-разработчиков или штатные программисты часто занимают позицию: «Пожалуйста, опишите, что вы хотите, и мы это реализуем на самом высоком техническом уровне».
При данном подходе написание грамотного полноценного ТЗ — это основная задача и проблема. Именно качество разработки ТЗ для разработчика ПО на 70 % определяет успех внедрения программных продуктов для автоматизации производства.
Лучше всех в проблемах предприятия и их критичности должен ориентироваться топ-менеджмент. Но трудно представить, что руководитель крупного предприятия сможет на несколько дней или недель погрузиться в разработку ТЗ. Поэтому этот ответственный этап поручается, например, IT-директору, главному технологу, директору по производству, начальнику цеха, рабочей группе, состоящей из очень ответственных сотрудников, или даже финансовому директору или главному бухгалтеру.
И, как показывает опыт, это не последний уровень, на который делегируется задача по написанию ТЗ. Зачастую при внедрении ПО и согласовании ТЗ приходится работать с сотрудниками 3-5 уровней подчиненности, из различных подразделений (ИТ, ОГТ, ОГК, ПДО, ПРБ бухгалтерии или производства), каждый из которых имеет свое представление о том, как все работает сейчас и как должно работать в идеале. Эти мнения могут настолько не совпадать или даже противоречить друг другу, что процесс создания ТЗ вызывает внутренние споры и жаркие дискуссии. И сотрудники с удивлением понимают, что различные службы и подразделения вкладывают разный смысл и по-своему понимают и трактуют назначение и смысл документов, содержащих огромное количество незаполняемых граф и разделов, смысл и значение которых далеко не все знают.
Конечно, в этом случае рядовой сотрудник не способен сформулировать целостные требования к системе управления производством. И ожидать положительного эффекта от внедрения системы по ТЗ, созданному таким образом, не приходится, так как проблемы не устраняются, а сохраняются при автоматизации в создаваемой системе управления.
Суть второго подхода заключается в корректировке бизнес-процессов предприятия под программный продукт, который содержит проверенные временем правила и философию организации приборного производства.
Конечно, разработчик программного продукта должен быть признанным экспертом в автоматизируемой области и иметь подтвержденный успешный опыт построения современных эффективных производств.
В этом случае нет необходимости «изобретать велосипед» и формулировать требования к программе «с нуля» или погружаться в процесс анализа и реорганизации бизнес-процессов и документооборота. Вы экономите время, внедряя готовый отработанный программный продукт.
Очевидно, что участие руководителя в данном случае требуется в значительно меньшей степени. Необходимо принять проверенную методику организации производства и провести мероприятия для приведения ситуации в соответствие с рекомендациями эксперта. А вместо ТЗ на создание программного продукта достаточно совместно со специалистами сформулировать задание на адаптацию ЦСУ под задачи вашего предприятия.
Функционирование классического приборного производства РИС 1 можно описать следующей последовательностью:
Алгоритм взаимодействия функциональных модулей в Цифровой системе управления производством РИС 2 наглядно демонстрирует, что:
Цифровая система управления LOGOS — это больше чем просто программный продукт. Это квинтэссенция опыта, проверенной идеологии и логики организации приборного производства, реализованная в программном продукте.